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实用干货分享——锌合金压铸成型模流分析使用教程

    时间:2022-09-19 15:34:20 作者:ayx爱游戏娱乐 来源:ayx爱游戏官网在线
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  在压铸生产过程中,压铸模的零件成形条件极其恶劣,它们经受着机械的磨蚀、化学的侵蚀和热疲劳的反复作用。1) 金属液在高压、高速下进入模具型腔,对模具型腔的表面产生激烈的摩擦和冲击,使模具表面产生侵蚀和磨损。2) 金属液在浇注过程中难免有熔渣带入,熔渣对成形零件表面产生复杂的化学作用,铝和铁的化合物像尖劈一样,加速了压铸模裂纹的形成和发展。3) 热应力是模具成形零件表面产生裂纹的主要原因,在每一个压铸件生产过程中,成形件表面除了受到金属液的高速、高压冲刷外,还存在着吸收金属在凝固过程中放出的热量,产生了热交换。此外由于模具材料热传导的关系,使成形件表面层温度急剧上升,与内部产生了很大的温差,从而产生了内应力。当金属液充填型腔时,型腔表层首先达到高温而膨胀,而内层模温较低,相对的膨胀量小,使表层产生压应力。开模后,型腔表面与空气接触,受到压缩空气及涂料的激冷而产生拉应力。这种交变应力随着生产的延续而增加,当超过模具材料的疲劳极限时,使模具表面层产生塑性变形而产生裂纹。为了保持型面的耐用,要求型面具有抗热疲劳性能、耐磨损、不粘模、易脱件。所以对成形零件采用了目前应用较好的4Cr5MoSiV1(H13)材料制造。

  压铸模生产过程中为了能更好地填充到压铸模所有凹孔和深处,保证金属流动时彼此融和,在使用压铸模时,应正确选择金属的浇注温度,合金压铸液体浇注温度如下:材料名称 压铸液体温度/℃锌合金 420-500铝合金 620-690镁合金 700-740铜锌合金 850-960压铸合金温度选用原则:1) 浇入的金属温度越低,压铸模的寿命越长;2) 用低温压铸,才有可能减少排气槽深度的增大,降低金属液溅出的危险;3) 采用低温压铸能减少压室与顶杆啮紧的机会;4) 采用低温压铸能减少铸件中的收缩孔和裂纹的产生。总之,在工艺条件允许的情况下,压铸合金的温度,还是选用低温压铸好。

  压铸模的工作温度根据其压铸合金而不同,下面是几种合金模具的推荐值,供选用:模具名称 工作温度/℃锌合金模具 150-180铝合金模具 180-225镁合金模具 200-250铜锌合金模具 300压铸模工作温度的选择原则:1) 模具温度过低,铸件内部结构疏松,空气排出困难,难以成型;2) 模具温度过高,铸件内部结构致密,但铸件易“焊”附于模腔中,粘模不易卸出铸件,同时过高的温度会使模体本身膨胀,影响铸件尺寸精度。3) 模具温度应选择在合适的范围内,一般经试验合适后,恒温控制为好。

  1、 润滑的目的润滑作为压铸模和压铸件的分型剂,便于压铸模卸件;作为压铸模和压机的活动部分的润滑剂,减少摩擦,提高压铸模的使用寿命;此外,还可以作为压铸模的冷却剂,并降低模具由于长期工作的热疲劳,延长了模具寿命。2、润滑剂的要求对于润滑剂的选用应满足如下需要:a. 不能使压铸件在型腔中粘附;b.不能腐蚀模具型面的钢料;c.不能产生有毒的气体;d. 在受热时不能产生灰渣;e. 润滑后应均匀贴附在型腔及工作表面而不被高压金属冲走。3、润滑剂的配制a.全损耗系统用油85%-90%+石墨10%-15%;b. 重油100%;c. 石蜡30%+黄蜡30%+凡士林油14%+石墨26%;d. 石墨25%+甘油20%+水玻璃5%+水50%;4、使用润滑剂时应注意的事项a.润滑剂可用于型腔及可动部分表面上;b.润滑剂喷量每次要少,而且要均匀,喷涂后最好在型面上形成一层薄膜。

  压铸模制作完成以后,要经过试模来进行调整,选择正确的压铸条件和工艺参数,才能达到稳定的压铸,生产出合格的铸件。试模前,试模人员应做到对压铸用的合金原材料进行事先检查,了解合金材料的特点和压铸特性;还应了解模具的结构、压铸机的性能、压铸条件、压铸工艺及操作方法等。正确选择压铸成形条件,是试模调整的关键。常常遇到这样的问题,即使模具的设计与制造都十分正确,但由于压铸成形的条件选择不当,同样压不出合格的铸件。相反,在某些情况下,可借助于调整压铸成形的条件,来克服模具的不足之处,压出了合格的铸件。为此,试模人员必须熟悉各项压铸成形条件的作用及相互关系、模具的动作原理等,才能正确地选择和合理地调整各项压铸成形条件。压铸成形条件调整的内容有:材料熔融温度、压射时模具温度及熔液温度;压铸机的注射压力、锁模力、开模力的确定及根据制件情况所需的压射比、压射速度大小等。最后对压铸成型的制品状况要进行修整后才能获得完善的压铸件。

  模流分析已广泛应用于铝、镁合金压铸工艺。相比起来,锌合金压铸使用模流分析比较滞后。有用过模流软件的朋友会发现,锌压铸模流的效果没有铝压铸明显,好像气孔分布、表面冷纹、充型过程的准确性。针对以上问题,本文介绍锌合金压铸的特点,包括其材料特性、热室机的性能和工艺设置、产品的质量要求和模具浇排设计的特点,从而提出对模流分析的要求。特别介绍意大利CASTLE模流分析软件,如何针对锌热室压铸的特点,准确设置参数和计算充型过程。

  锌合金压铸的生产成本低。相比铝、镁、铜等压铸材料,锌合金的熔点低。以最常用的Zamak#3为例,生产温度在440C左右,熔炼火耗低。主要使用热室压铸机生产;热室机的优点是生产周期短和设备比较简单(因压室浸泡在溶液里,无需额外的给汤时间和压室排气时间,也不用给汤设备。此外锌合金凝固时间很短,无需第三级增压,压射系统较简单。)。模具寿命长(可达百万模次)。热室机的压射参数少(虽然多了射嘴温度调整,但没有三级增压,一级行程很短,二速较低,脱模也较简单)。

  锌铸件抛光容易,表面电镀处理容易,颜色和效果的选择非常多,综合成本也最低。因此很多表面质量要求高的五金配件如卫浴、门窗、锁类、成衣、皮具、文具、家具、电器、装饰品等,都大量使用。

  不过,锌压铸也存在很多生产缺点。由于锌合金的密度高(Zamak#3为6.7g/cc)和受到设备的限制,锌合金压铸件多为中小件。大部分的锌压铸件都在250T或以下的热室压铸机生产。另外锌合金对重金属含量有严格的要求,不然会出现晶间腐蚀。Zamak#3锌锭就有以下规格要求:铁0.075%,铅0.004%,镉0.003%,锡0.002%。因此在锌合金铸件的回收过程要小心控制,回收材料使用比例也不能高,避免重金属污染。故此太多的铸件余料比例和高废品率对成本结构影响很大。

  生产工艺方面,由于是中小件为主,而且以高表面光洁度为主,锌压铸的填充时间都很短,低于百分二秒以内。在这么短的充型时间,要排走型腔内的卷气是很困难的。特别是接近铸件表面的气孔,在表面处理过程中导致起泡。对有高光要求的电镀件,任何小缺陷都很容易显露出来,造成的废品损失也特别大。

  由于担心影响表面质量,如经常在浇口和渣包排气口出现的砂孔,模具设计师都倾向把浇口和排气口厚度设置得很薄,如低至0.3-0.35mm的浇口厚度。这种考虑容易使得浇口面积偏小,导致生产操作者要提高冲头速度来补充流量的不足,这使浇口速度太高,模具容易冲刷,同时令充型过程卷气严重。增加了机器和模具的损耗。粗糙的流道设计也会提高了铸件卷气。优化的浇排系统才能做出高质量的铸件,因此需要软件的辅助来改进设计。

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  CAD/CAE模流分析是压铸产品开发阶段常用的辅助工具,帮助设计人员进行产品和模具设计,预测不同浇道方案可能出现的问题。目前已经普遍使用于铝合金汽车模具的开发。锌合金模具因为较小,含气分布很难预测,相对应用面较低。

  锌合金压铸在CAE模拟和铝合金模拟有几方面不同:1.浇口厚度很薄,充型时阻力大,喷溅严重。2.锌合金的凝固范围在381-387C。薄浇口很快凝固,无法在保压阶段补缩,容易产生缩孔。3.铸件的表面要求高,因此充型时间需要很短。4.一速行程短,排气困难。5.充型曲线差异大。

  模具设计工程师在评估锌铸件生产时,经常使用PQ图来帮助选择合适的压铸机型和工艺参数,计算浇口面积。要有效使用PQ图,其实要有准确的经验数据库作为计算基础。利用欧洲的压铸经验和实验室数据,CASTLE编写的PQ计算模块,只需要输入简单的压铸机、铸件资料和要求,就能提出模具和工艺参数的建议,有很高的参考价值。使用者无需任何基础知识。

  压铸模拟需要设置一二速和切换位置的参数。一般的模拟是在浇口位置急速切换为高速,然后在充型末端急速刹停;典型的锌热室压射曲线其实不是这样。由于压射系统不同,而且填充行程短,冲头远还没到达射咀前已经要切换为高速,到达射咀时速度已接近高点。当冲头到达浇口时,速度到达顶峰,在充型阶段,冲头速度已在下降;当到达渣包或排气口,冲头进一步减速。

  为了能真实模拟充型过程,CASTLE软件按照机器的特性,内置冲头的加速度和减速度,用户只是输入简单的一二速数据,就能执行接近真实的压射曲线。

  上一节提到,锌热室压铸有别于铝冷室压铸,需要很早切换高速,金属液在浇道高速流动容易产生卷气,浇道必须尽量按照流体力学特性来设计。CASTLE的流道优化模块是快速实用的辅助工具,帮助设计师优化流道形状;包括检测浇道出现的偏流、过高的浇道速度、或者可能出现的局部紊流等。也能看到浇口的速度分布,特别是多浇道的设计,需要整体的浇道平衡。软件快速的流道优化,减少了充型模拟的次数。

  在准备压铸模拟的步骤里,铸件的网格化是重要的一步。锌铸件讲究外型美观,大都是厚薄不均。打网格要同时兼顾数量和模型准确度,并不容易。由于锌铸件浇口很薄,又不是平面,而浇口区域是充型的关键位置-建议至少要有3个网格在最薄的位置,对模流软件是很大的挑战。此外,锌合金不能忽略微细气孔对表面质量的影响,所以细致微小的特征(如字体)也要考虑。因此不要小看锌铸件体积比铝铸件小,它要求的网格量也很大。

  CASTLE使用智能化的网格划分法。它是以计算流体动力学常用的有限体积模型为网格划分的主体,这种模型有利于计算流体运动和喷溅,很适合模拟压铸充型。软件特有的自动网格划分可以在厚壁位置形成较大的六面体网格,而在薄壁位置则自动过渡成细小的六面体网格。同时为了避免在边界表面形成梯阶形状,造成计算误差,智能划分法在复杂表面位置自动形成变形体积,使网格划分能用相对少量的网格做出准确的模型。

  在现实世界,我们都明白在高速充型时,金属液是喷溅状态,金属液前沿不会有清晰边界,而是液滴和空气混杂成雾状。在充型过程中,空气不断受热,空间亦不断被金属液取代和压缩,空气受挤压推动,从排气口逸出。此中空气压力在充型时会影响金属液的流动,残留的空气如果被挤压无法逃出,便压会缩成气孔。

  传统的模流分析软件都只是计算金属液流动,很少考虑型腔内空气属性变化的影响。在锌合金压铸,我们要求很短的填充时间,浇口又不能太大,导致浇口速度都很高;如果排气面积又不大,又没有考虑型腔空气属性变化,充型流态会不准确。CASTLE软件同时计算锌液和空气流动,能准确计算锌液的整个充型过程。这包括实际的排气面积和位置,还有金属液在浇口的雾化情况。

  在计算流动时,大部分铸造模拟软件都不考虑锌合金凝固时的流变特性;粘度在这小温度范围内的变化,其实对锌合金薄壁件填充是很重要的。同样重要的还有锌/模具、和锌/空气间的表面张力和表面润湿度计算。这些属性都涵盖在CASTLE的充型计算里。

  对表面光洁度要求很高的锌铸件,接近表面的微小气孔会在电镀时起泡。利用气孔比率显示功能,CASTLE软件可以显示大气孔和微气孔的分布位置。附图包括1%气体含量分布图,残留气孔和缩孔的合拼分布。如果渣包的位置合适,可以收集大部分的卷气。

  排气设计对铸件含气有关键的影响,这包括面积和位置的选择。有些产品客户考虑外观砂孔,可能渣包口比排气面积还小,那渣包口才是关键的排气面积。为了方便评估模具排气设计的效率,在CASTLE的排气计算模块里,用户输入特定工艺条件,可以自动计算铸件的含气量。并把自然排气和真空压铸效果做出比较,让用户判断排气面积是否足够,是否要用真空阀才能达到要求。附图的计算中,铸件浇口面积适合,但排气面积严重不足,铸件含气量会很高。建议客户增加排气面积来改善含气量。同时看出22mm2是最理想的排气面积,更大的面积不能提高排气效率了。

  软件也内置了不同排气方式的排气效果计算。附图清楚看出在相同排气面积下,不同方式如真空阀、标准排气道、搓衣板可达至的排气效率差异。帮助用户在模具设计初阶,快速评估和选择排气方式或真空压铸。

  锌铸件的表面要求越来越高。由于锌压铸经常排气不足而导致铸件内部卷气过多,如何增加排气量是个重要课题。如果能成功应用真空压铸于锌热室工艺,对降低铸件含气量会有很大的效益。在欧洲,针对表面质量要求很高的锌铸件,真空压铸的应用越来越普遍。不过,锌的真空压铸要解决几个较难处理的问题:首先是要把真空阀安装在小型模具上。大部分的锌铸件都很小,使用在20-150T压铸机的模具,要在300mm边长的模具放置真空阀并不容易。如果为了装上真空阀而使用较大的压铸机,除了增加了生产成本外,增加了总排气量也令真空压铸的应用得不偿失。意大利的FondVacuum真空阀是专为锌合金小型模具开发的,最小的阀体面积只有43mmx57mm。CASTLE软件的液气两相流动计算,是分析真空压铸的理想工具。可以清晰观察自然排气和真空压铸的分别。最明显的是型腔气压的不同,空气阻力的降低,令流态喷溅

  要成功利用模流分析来模拟锌合金压铸,软件要能符合它的特点,包括材料、铸件设计和工艺特殊性。Castle软件正好符合以上条件,从而帮助客户正确分析充型过程和改善浇排设计。软件的液气两相流动模拟,正符合锌压铸快速填充的气压阻力模型。专有的混合网格化模式,正符合锌铸件的薄浇口特点;不失真的几何网格,是准确充型计算的必要条件。材料数据库含细致的材料特性,包括流变、表面张力等,使充型计算和凝固过程更真实。内置的工艺设置,更接近真实的压射曲线,提供可靠的含气量分布计算。

  由于二速需要提前切换,锌合金的模具浇道很容易卷气,并把卷气带进型腔。CASTLE的浇道快速评估模块可以诊断浇道的偏流/卷气位置,供及时修改。软件的智能化PQ计算,建议模具浇口面积和压射参数等。软件提供了排气面积的排气效率,帮助客户判断应否使用真空压铸方式,进一步提高铸件质量。

  金属液在通过浇口时,其填充方式可分为层流式填充、喷射流填充、雾化流填充三种方式。当浇口速度较低时,填充方式显层流的状态;当速度增加,金属液不再是连续流出,而是呈粗颗粒状喷出;当速度更高时,水则会呈雾状的细微颗粒喷出。采用层流填充或雾状流填充均可产生令人满意的铸件,粗颗粒流填充因在填充过程中热量损失多而填充不好。一般而言,浇口愈薄,浇口速度愈高才能达到雾化流的状态。

  金属液进入型腔的流动状态是由流道和内浇口的形式决定的。目前使用较多的流道形式有扇形流道和锥形流道两种。浇注系统由直浇道,横浇道和内浇道等三部份组成。扇形流道较适合于内浇口长度较短的产品,锥形流道适合于内浇口长度较长的产品。不管是扇形流道还是锥形流道,从流道开始到内浇口其截面积应该逐渐缩小,才能保证控制合金液的流态,并防止气体卷入浇注系统;横浇道应具有一定的长度,可对金属液起到稳流和导向作用。

  外表面要求光亮平整,前后模框加2个打出孔,注意要加在没有镶件的位置,防止零件掉出来。

  为了防止模板变形,起码做2个支撑柱,一个放在分流锥,一个放在分流锥的上面,注意不要与其他零件干涉。

  定位圈表面的冷却环底部到分流锥表面的长度一般等于料饼厚度。固定此冷却环的方式有2种:烧焊和加热压入。

  加工后热处理前做去应力处理。一般铝合金淬火HRC45+/-1°C,锌合金淬火HRC46+/-1-1°C

  内模的配合公差:一般做到小于模框0.05-0.08mm左右,可以用吊环轻松取出放入模框。顶针配合公差:大于等于8mm的顶针间隙0.05mm,小于等于6mm的顶针间隙0.025mm。

  分流锥上面料饼的主流道要做到圆表面积的1/3以内。这样防止冷料快速进入型腔前就封闭了分型面。

  一般横流道最好是拐弯,且做成2个台阶以上,防止冷料通过横流道进入型腔,导致产品表面冷隔纹。

  一般能够在横流道进入产品出的浇口位置加2个缓冲器最好了,这样就完全把冷料挡在了型腔外面了

  主流道对面有凸出的芯子一定要避开,且主流道对面的渣包最好是先做垃圾包,然后看情况再加开。

  渣包最好开球场的平面,半圆的截面形状,且入水处与排气槽都要隔开1/3最好。渣包的入水处也要跳级。

  内模的冷却要保证以下数据,运水管的直径一般8-10mm.运水离产品最低面的高度:铝合金:25-30mm.锌合金:15-20mm.

  滑块底部要做掏料槽,同时要将耐磨条做成2块高于底部模架面的8-12mm,方便生产时清理铝渣。

  铝合金压铸过程中的粘模现象一直是困扰压铸从业人员的一个难题。因为粘模,会直接延伸出很多的铸件缺陷,如产品表面拉伤、缺肉、内部缩松及表面致密层破坏导致的泄漏等铸件质量问题。

  因此,压铸从业人员需从压铸模工艺设计阶段、模具表面处理制作及维护、压铸生产过程控制等全方位做好充分的预防,才能最大程度地减少和控制粘模的发生机率。下面从以上几个方面结合实际案例进行具体分析。

  设计内浇口时应避免铝合金液以相对大的角度进入模具型腔,减少合金液直接冲刷型腔壁。此类粘模的铸件经铸件品质检测,会导致铸件壁厚超差、铸件缺肉而报废。

  如下图 1 所示,该铸件腔体较深,为了利于充型,采取了铸件腔体包定模侧开发工艺,定模利用假滑块确保随动模脱模,浇道只能设计在定模侧。

  图 1 为改善之前的浇道设计工艺,因内浇口角度相对较大,浇道呈直冲形态与内浇口直冲模具型腔壁,导致粘模问题严重,因粘模原因不得不频繁地对模具打磨抛光,定模凸出面形成倒扣,从而进一步加剧了粘模、拉模问题的发生。图 2为改善之后的设计工艺,浇道角度由 180°调整到 120°-130°之间,内浇口面与型腔内壁面平行进浇,再调整内浇口进料角度 60°-75°之间。经现场压铸生产验证,此类粘模问题得到明显改善。

  型腔内热节、孤岛,铸件厚大部位,应在模具内部增加点冷却工艺消除因模具局部温度过高带来的粘模。当模具的温度变得很高,致使铝合金和模具发生反应,并且在接触面的化合物变为铝铁混合物时,就会发生粘模现象,随着压铸喷涂冷热循环及压射模次增加,粘模量也随之增加,模具表面上的累积物同时增加,加剧衰减了模具孤岛热节部位的导热性能,粘模越来越严重。更严重的结果会使铸件粘接在模具上,并且很难将铸件从模具上分离下来。这类粘模不同于案例一的粘模特征,此类粘模通过肉眼可以观察到模具型腔表面像被粘附了一层类似白色粉末的涂层,直接破坏了压铸件本身具有的表面致密层而导致铸件气密性检测泄漏等质量缺陷。

  下面是一款集成了机油滤清器安装位置的发动机油底壳,在前期工艺设计时凝固分析发现机油滤清器安装部位存在厚大热节,见图 3,结合类似孤岛热节导致的前期发生的粘模问题分析,将该部位由整体模型改为了镶嵌结构设计,内部采用“U”型循环水冷却,见图 4。经生产实践验证,采用此方案,消除了模具型腔内孤岛热节导致的粘模问题,且铸件表面致密层优良,同时也解决了此处气密性检测泄漏的质量问题。

  粘模、拉模在较细的型芯上表现得尤为突出,此案例的实施借鉴了高压细芯点冷工艺。

  在当前自动化压铸生产过程中,机器人、机械手取代了人工喷涂,由于铸件结构原因而形成的模具型腔内部不可避免地存在了一些喷涂死角,要解决此类因喷涂润滑不到位引起的粘模问题,除了在自动化喷涂模块上要按模具型腔设计仿形喷涂模块以外,通过在模具内部设计内喷涂结构也可以防止喷涂死角的粘模问题发生。

  图 5 中,滑块与动模芯配合面的铸件成型部位为喷涂死角,是通过喷涂机械手和仿形喷涂模块均无法实现有效喷涂的死点。为了解决此类因喷涂不到位导致的粘模问题。模具设计时,增加了两个模具内喷头设计。该喷头通过与喷雾机系统管路连接,实现与喷涂机械手同步喷涂的效果,且喷涂角度、喷涂距离相对较优。很好地解决了喷涂死点的粘模问题。

  模具型芯的钢材通常采用 H13 钢,并且对钢材进行淬火、回火热处理,使钢材硬度达到46-50HRC。常规情况下,H13 钢材的机械特性不仅可以满足对耐热疲劳性要求,而且还具有一定的热稳定性。使用熔点较高的特种材料对模具型腔表面进行涂覆处理,形成涂覆层,以避免发生粘模,如钼基合金,这种合金可以与铁混合,并且可以粘合在模具表面发生粘模的位置上;也可以在粘模位置使用各种防止粘模发生的材料对模具表面进行处理,如金属钨;采用物理方式(PVD)对模具进行表面处理,可以有效地防止粘模发生,如 Cr N+W、ON、(Ti Al)N 以及 CrC。

  图 6 是一块采用冷焊涂覆金属钨之后的模具型腔镶块,该镶块位于进浇口侧,由于结构限制,无法实现内部冷却,且受熔液的高速、高压冲刷,外部脱模剂喷涂润滑形成的保护膜在压射充填时会被很快地冲刷掉,频繁粘模。经采用金属钨被覆后,表面较为粗糙,可有效地锁住脱模润滑剂在镶块成型表面而不被铝液冲刷带走,能保证在 2000 模次内粘模问题得到很好的改善。需要在模具维护方面多备几套镶块。设计为快换结构,一旦涂覆层被冲刷耗尽,能在最短的时间内通过维护迅速更换上经过再次涂覆的镶块。

  如果铝合金中的含铁量不足,就很容易在 H13 材料模具的型腔内粘结。铁在铝合金熔液中是有害元素,因此随着铁含量的增加,力学性能下降,特别是冲击韧性和塑性降低,热裂倾向增大,并且还会使铝合金出现硬质点,加工性能变坏。但铁能减小铝合金粘模倾向,便于压铸。因此,压铸铝合金中铁的含量应控制在一定范围之中,实践证明,压铸过程中铁含量控制在 0.7-1%,对粘模改善是有一定效果的。

  铝液温度过高、内浇口速度过高、压射比压过高,也会导致粘模问题发生。较高的铝液温度会模温较高,模具与金属液之间发生化学反应,导致粘模。

  较高的内浇口速度会使铸件组织织呈现多孔性,力学性能明显降低。因此,对内在质量,力学性能和致密性要求高的铸件,不宜选用大的内浇口速度,也利用预防粘模现象的发生。同时,根据铸件的性能要求合理的计算设置铸造压力、保压及留模冷却时间,在金属熔液开始凝固之前有效补缩。

  优质的压铸脱模剂通过合理的配比可减少粘模现象的发生。目前,压铸行业对脱模剂尚未出台统一标准,国际上包括最权威的北美压铸协会对脱模剂的应用也没有公布统一的检验标准。技术员要对脱模剂的品牌严格把关,即选用那些声誉好,资金和技术力量雄厚,技术服务水平高,质量稳定的供应厂商。一旦经选用试用后预防粘模问题有效,不要轻易变动脱模剂品牌。

  除以上三个方面的预防粘模现象发生措施以外,压铸件的结构设计上,还应充分考虑铸件有足够大的铸造斜度,以及均匀壁厚过渡,凸台尽量避免形成厚大孤岛式的形态。

  压铸粘模问题是多因素影响的结果,很难完全避免,但通过压铸模工艺设计创新、模具表面处理新技术运用、生产过程控制与实际相结合,粘模问题是可以得到很好的预防和控制的。

  试模前,试模人员应做到对压铸用的合金原材料进行事先检查,了解合金材料的特点和压铸特性;还应了解模具的结构、压铸机的性能、压铸条件、压铸工艺及操作方法等。正确选择压铸成形条件,是试模调整的关键。常常遇到这样的问题,即使模具的设计与制造都十分正确,但由于压铸成形的条件选择不当,同样压不出合格的铸件。相反,在某些情况下,可借助于调整压铸成形的条件,来克服模具的不足之处,压出了合格的铸件。为此,试模人员必须熟悉各项压铸成形条件的作用及相互关系、模具的动作原理等,才能正确地选择和合理地调整各项压铸成形条件。压铸成形条件调整的内容有:材料熔融温度、压射时模具温度及熔液温度;压铸机的注射压力、锁模力、开模力的确定及根据制件情况所需的压射比、压射速度大小等。最后对压铸成型的制品状况要进行修整后才能获得完善的压铸件。

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